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中电电气首开非晶合金油变生产流水线行业先河

2011/1/18/10:58来源:慧聪电气网

    生产流水线颠覆变压器生产史

    景色秀丽的江中小岛扬中,中电电气临江工业园。凛冽的江风吹在脸上有些生疼,时而夹带些扬尘迷得人睁不开眼,但一走进中电电气15500平方米的新车间,顿时感觉温暖如春,一尘不染的全封闭中央空调洁净厂房,让你恍若闯入了另一个世界。世界还是那个世界,但这间厂房里的非晶合金油浸变压器生产流水线,确实开创了了非晶合金变压器制造的另一片天地。

整洁全封闭的非晶合金油变流水生产线

整洁全封闭的非晶合金油变流水生产线

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    而中电电气也将凭借这条国内独一无二、最合理配置和极高产出投入比的流水线,要在新一轮电网改造的巨大“蛋糕”中分得一块,并且还要进位赶超其他企业,力争坐上非晶合金变压器生产的“第一把交椅”。

    这一切,皆因创新结硕果。

    流水线生产变压器 国内独一无二

    远见、创新、责任,这是中电电气的价值观,非晶合金油浸变压器生产流水线便是创新的典范。

    国内大大小小的变压器厂家有几千家,但以非晶合金为带材生产变压器的,为数并不多;用流水线方式生产非晶合金变压器的,目前只有中电电气一家。传统的变压器生产模式,有很多道工序,每一道工序都是“单打独斗”,“我们就是要通过流水线的方式,将这些工序有机地组合起来,顺畅地运转。”中电电气输配电公司副总经理李国新介绍说,更重要的是,流水线上还增加了一些工序,并且多道工序都经过了工艺创新。李国新正是这条流水线的设计者。

    一个月拿出方案,三个月厂房及生产线竣工投产,这就是“中电时速”。李国新告诉记者,去年5月份,他把方案交给集团董事长陆廷秀,“这条生产线一定要与众不同,在行业领先。”他正是按照陆总的创新理念和要求来设计这条流水线的;7月份临江工业园正式开工,仅用了3个月的时间,一期工程暨非晶合金油变生产流水线就完工了,这条凝聚了陆总理念和李国新思路的生产线开始运转。

    质量因创新而提高

    还没跨入车间,记者就感受到了这条生产线的与众不同,进车间得穿过一个窄窄的通道,突然上面吹来阵阵清风,“这是风淋室。”李国新解释说,所有人必须被风“淋一淋”才能进入车间,因为厂房是全封闭的洁净空间。

    生产环境的变化只是很不起眼的一个方面,在李国新看来,工艺上的创新才是这条流水线值得说道的地方。李国新带着记者沿着流水线走了一遍,“这道工序,我们采用了独有的做法。”“这道工序也是别家没有的。”“这道工序是我们增加的”……几乎每走到一道工序前面,李国新都要停下来解释它的独特之处。

    “流水线创新工艺,首先就是为了提高质量。”质量是企业的生命,李国新说,流水线是以超高压产品生产条件的要求来生产非晶合金油浸配电变压器,这样才能在市场上吸引用户的眼光,更会给配电变压器客户一个惊喜。

    以提高质量为目的的创新在流水线上有很多处,比如在线圈绕制工序上,不仅选用了适合于矩形线圈压紧的低压箔式绕线机和带有拉紧装置及自动排线功能的高压绕线机,还增加了线圈整形设备,“我们知道圆形的力是最均匀的,但是这种矩形线圈的长直边方向,力是很小的,增加这道工序,再配合特殊的干燥工艺,就可以让线匝之间形成一个坚实的整体,提高线圈的抗突发短路能力。”李国新说,一些小变压器厂家总是抱怨线圈幅向没办法控制,但是采用整形和高温烘烤工序,就可以保证线圈的幅向做到与设计百分百吻合。

    再比如铁芯的退火,这道工序在变压器生产中是必不可少的,“别的厂家退火是用氮气排到炉子里,把里面的空气排掉,因为在350度的高温下进行退火,如果有空气在里面,就会产生氧化。为了把氧气赶掉,就要不停地往里面充氮气,损耗量是很大的。”而流水线上采用的是真空退火方式,在短时间里把炉内的空气抽掉,最多20多分钟,就可以保证里面绝对真空。李国新介绍,用了全真空退火之后,里面的加热方式也变了,原来是循环方式加热,现在则是热辐射方式,加热非常均匀,所以退火之后的性能参数是最好的,而且非常稳定。“这也是借鉴国外的做法。”李国新告诉记者,他曾经去过一些国外的厂家参观,其中一些先进的做法就成了他设计灵感的来源。

    成本因创新而降低

    流水线上的不少设备,原先根本就没有生产过,还是设备厂商按照他的想法新开发并定制出来的。比如在线真空注油机,因为其他厂家是直接拿着油枪往里注油,这样就对绝缘距离要求放得很大,成本浪费很大,但流水线采用在线真空注油机,先抽真空再注油,精度很高,速度很快,这台在线真空注油机就是找厂商定做的。再比如全自动成品测试设备,这也是国内唯一的,真空注油之后的产品无需静放,就可以直接进入测试状态,“只要夹上去,所有的测试项目自动完成。”就可避免设备搬来搬去,线路拖来拖去的麻烦,而且所有的数据会自动和主机相连,传输过去,最终测试结束后,就会自动形成试验报告。“这一套检测设备就要500万,一般小厂是不会上的。”李国新说,整条流水线的设备投资在4000多万,厂房投资3000多万,总投资将近8000万。

    如此巨额的投资,会不会加大变压器产品的成本?“恰恰相反,流水线的另一个优势就是降低成本。”李国新说,现在一次性投资,流水线的工艺水平大幅度提高,换来的是今后整体成本的降低。他举了一个例子,比如绝缘距离,新工艺将其缩小为原来的一半还不到,这不是一般的厂家可以做到的,仅此一项就可以减少成本10%左右,“因为尺寸大了,用铜量肯定就大,铁芯的带材量也大。”

    更重要的是,实现流水化生产后,产能很大,分摊到每台变压器上的成本实际上就少了,这个道理很容易理解。“流水线正常生产的话,一台变压器从线圈制作到成品出来,只要4个小时,而传统方式至少两天。”李国新介绍,传统方式生产的话,光是烘干处理,就要到干燥12个小时到20个小时;而流水线生产,虽然工序上没有多大区别,但因为进行了改进,采用先进的设备,工序上就更加紧凑,时间也就大大缩短。

    据悉,这条流水线一期设计的产能是一年3万台,按照一台非晶合金变压器市场价平均4万元左右来计算,一年的产值就是12亿元;二期达产的话,一年产能将达到4.5万台,那就是18个亿的产值,8000万的投资很快就能收回来。

    人力因创新而节约

    如此先进的工艺和一流的设备,对工人的技术要求会不会很高?记者在车间里看到,在流水线前面操作的大多是一张张年轻的面孔,他们戴着安全帽,不慌不忙地上料、按动机器的开关……李国新只是偶尔会上前指点一下,所有的操作似乎都很轻松。

    “实现流水线生产后,对工人的技能要求反而降低了。”李国新说,过去制造变压器,一个工人可能需要掌握从器身装配到总装的所有工序;但现在,每个人只要把自己面前的那道工序做好就行了。“你看这些工人,都是去年从学校直接招进来的,之前没有什么经验。”但经过短暂的培训,都能很快掌握技能,按照操作规范去做就可以了。“只要这条线正常运转之后,任何一个人走了都没关系,我可以再找一个人,培训20分钟就可以马上上岗。”

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